고무 제품을 만들기 위해 금형에 삽입된 고무생지를 가압·가열하는 유압프레스를 조작·관리한다.
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국내 고무 산업은 원자재 기반에서 고부가가치 기술 산업으로 전환하는 시점에 있어, 전기차용 타이어 등 고기능 소재 중심으로 재편되는 흐름이 이어지고 있다.[1] 화재로 멈췄던 국내 타이어 공장이 순환근무로 고용을 유지하며 재가동에 들어가는 등[2], 생산 현장의 인력 수요는 여전히 이어지고 있다. 정부도 소성가공 등 뿌리기술 지원 범위를 확대하며 정밀가공 인력 양성에 힘쓰고 있어[3], 유압성형기조작원처럼 가공설비를 다루는 인력의 역할은 앞으로도 유지될 것으로 보인다.
유압성형기조작원은 실내에서 고온·고압 설비를 다루는 힘든 작업으로 분류돼, 프레스 열판의 온도를 계속 확인하며 근무해야 한다. 타이어 제조 공정에서는 성형부터 가류까지 여러 단계에서 열과 압력을 다루는 근무가 이어진다.[4] 국내 고무부품 생산업체 중에는 자동차·전자부품 등 여러 제품군을 함께 다루는 곳도 있어 근무 강도가 제품별로 다를 수 있다.[5]
고무 제조 공정은 국제암연구소가 1982년부터 1군 발암성 물질로 분류해 온 산업이어서[6], 유압성형기조작원을 포함한 현장 인력의 화학물질 노출 관리가 사회적으로 중요하게 다뤄진다. 국내에는 타이어 가류설비를 전문으로 제작하는 엔지니어링 기업이 있을 만큼[7] 관련 설비산업 기반도 갖춰져 있다. 프레스 기계는 법정 제작·안전·검사기준을 따라야 하는 산업안전보건 규제 대상이기도 하다.[8]
국제암연구소(IARC)는 1982년 고무 제조 공정 자체를 석면·벤젠과 같은 1군 발암성 물질로 분류했다.[9]
고무 성형용 유압프레스는 압축·절단·천공·굽힘 등 다양한 가공을 할 수 있는 범용 기계다.[10]
한 번의 성형 사이클에 위·아래 두 개 금형을 동시에 가동해 생산성을 두 배로 늘리는 국내 특허 설비도 있다.[11]
타이어 가류 공정은 기존 스팀·질소 혼합 방식 대신 스팀만 사용해 에너지를 20% 이상 절감하는 기술도 개발됐다.[12]
국내 대표 실리콘고무 기업은 스마트폰·자동차 부품용 실리콘고무를 연간 1만 2000t 이상 생산한다.[13]
폐플라스틱을 원료로 만든 재활용 합성고무가 실제 타이어 제품에 납품되기 시작했다.[14]
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