소련·혼련을 하기 위해 천연고무, 합성고무 등의 원료고무 덩어리를 적당한 크기로 절단한다.
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전기차 보급으로 실리카 함량이 높고 회전저항이 낮은 타이어 수요가 늘면서 제조사들이 정련·혼합 라인을 포함한 설비를 고도화하고 있어, 국내 타이어 제조장비 시장은 2025년 약 3억 1,500만 달러에서 2030년까지 연 4%대 성장이 전망된다 .[1] 세계적으로 한국타이어·금호타이어 등 국내 업체가 주요 타이어 제조사로 자리 잡아 정련 전처리 인력 수요도 산업 성장과 함께 이어지지만, 설비 자동화로 단순 조작보다 설비 운용·품질 관리 역량의 비중이 커지고 있다 .[2] 또한 고무 소재가 저연비·친환경 방향으로 고기능화되면서 원료 배합과 혼련 정밀도에 대한 요구도 높아지고 있다 .[3] 한편 고무 소재가 외부 자극에 반응하는 엘라스토머 액추에이터 등 새로운 분야로 확장되며 고무 가공 기술의 활용 범위도 넓어지고 있다 .[4]
고무절단기조작원은 주로 실내 제조 작업장에서 절단기를 조작해 무거운 원료고무 덩어리를 다루며, 절단 크기와 계량을 점검하는 반복 작업을 수행한다 .[5] 원료고무는 가황 전 단계의 생고무로, 가황을 마치면 18~29℃에서 길이 3배로 늘여도 끊어지지 않을 만큼 탄성이 커지므로 원료 상태와 보관 조건 관리가 중요하다 .[6]
고무 원료 절단·정련 공정은 타이어를 비롯해 고무벨트·고무판·개스킷 등 자동차와 산업 전반에 쓰이는 고무제품의 출발점이 되는 기초 제조 단계다 .[7] 절단·정련·압출·재단·성형을 거친 고무는 가류가마에서 약 화씨 350도로 성형·가황돼 타이어로 완성된다 .[8] 한국고무학회는 1966년 설립 이후 학술대회와 학술지 발간으로 고무 가공 기술의 발전과 산업 진흥에 기여해 왔다 .[9] 원료고무는 가황을 거쳐야 비로소 탄력 있는 제품이 되며, 지나친 가황은 단단한 에보나이트가 되어 탄성이 떨어진다 .[10] 한편 절단·정련 설비가 자동화·스마트화하면서 단순 조작 인력보다 설비 운용·품질 관리 역량이 점점 중요해지고 있다 .[11]
절단된 원료고무는 정련 공정에서 천연·합성고무, 카본블랙 같은 보강제, 유황 등 화학약품과 함께 반버리 믹서로 혼합돼 타이어용 고무가 된다 .[12] 카본블랙은 생산량의 약 85%가 고무·타이어용으로 쓰이는 대표적 보강제로, 고무 분자와 결합해 강도를 크게 높인다 .[13] 원료고무는 분자구조와 특성이 각기 다른 합성고무만 약 20여 종에 이르러, 어떤 원료를 어느 비율로 자르고 배합하느냐가 제품 물성을 좌우한다 .[14] 정련 단계에서 트레드·사이드월·비드 등 부위별로 다른 배합의 고무가 만들어지므로, 원료 절단·계량부터 부위별 요구가 반영된다 .[15]
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