금속·플라스틱 등에 분체 도막을 입히는 기술자로, 사용 장비는 분체도장기·부속설비이고 작업 순서는 탈지→수세→피막→건조입니다.
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분체도료는 최근 전기차 충전기·배터리 케이스·모터 등 친환경 모빌리티 부품으로도 적용 분야가 확대되고 있어[1], 관련 제조 인력 수요도 함께 늘어날 잠재력이 있다. 현대자동차가 저온 경화 도장 기술을 전용 생산 공장에 우선 적용한 뒤 검증을 거쳐 전 세계 공장으로 확대할 계획이어서[2], 자동차 산업의 친환경 도장 전환이 가속화될 전망이다. 한국기계산업진흥회는 소재·부품·장비 양산성능평가지원사업 등 연구개발 지원과 기계분야 국가표준(KS) 제·개정을 주도하고 있어[3], 관련 중소 제조업체의 기술 경쟁력도 점차 향상될 것으로 보인다. 지역산업맞춤형 인력양성사업을 통해 매년 신규 인력이 협약기업에 우선 취업하고 있어, 분체도장을 포함한 표면처리 제조업 인력 공급도 일정 부분 뒷받침되고 있다.[4]
보통
낮음
근무지는 실내 도장공장으로, 탈지·수세·건조·분체도장·용착 등 정해진 순서에 따라 소재를 옮기고 도장기·건조로를 조작하는 작업이 반복된다. 분체도장은 건조로 같은 특수설비가 필요하고 고온에서 소재를 다루므로[5], 화상 등 열원 관련 안전수칙을 준수해야 한다. 분체도료는 유기용제를 쓰지 않는 무용제 도료여서[6], 액체 도료 도장 공정보다 유해 용제 증기 노출 위험은 상대적으로 낮은 편이다. 다만 도료 원료를 미세 분말로 가공하는 공정에서는 분진 관리가 중요하므로 환기 설비와 보호구 착용이 요구된다.[7]
분체도료 제조사들은 납·카드뮴·수은·6가 크롬 등 중금속을 제외하고 생산해[8], 분체도장 공정이 환경·인체 유해성이 낮은 친환경 도장으로 자리잡는 데 기여하고 있다. 현대자동차의 저온 경화 도장 기술이 전 세계 공장에 확대 적용되면 연간 1만 6천톤 이상의 탄소를 줄일 수 있을 것으로 추산돼[9], 도장 공정 전반의 환경 기여도가 재조명되고 있다. 한국기계산업진흥회는 1968년 설립 이후 기계산업 진흥과 국제협력을 위한 전시·인력양성 사업을 이어왔다.[10]
분체도장은 음전하를 띤 도료 입자를 정전스프레이로 분사한 뒤 약 180도에서 20분가량 가열해 도막을 융착시키는 방식으로 진행된다.[11] 분체도료 원료는 칩 형태로 분쇄·분급하는 시스템을 거쳐 용도별로 12~63마이크로미터 범위의 미세 입자로 만들어진다.[12] 액체 도료와 달리 유기용제나 물을 전혀 쓰지 않는 100% 고형분 도료여서 1회 도장만으로 80마이크로미터 이상의 두꺼운 도막을 얻을 수 있고, 오버스프레이된 도료도 회수해 재사용할 수 있다.[13] 현대자동차는 기존 140도 이상에서 20분 굽던 도장 공정을 80~90도에서 경화되는 저온 경화 도료로 바꿔 오븐 1대당 탄소배출을 40% 줄이는 기술을 전용 공장에 처음 적용할 예정이다.[14]
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