항공기 부품을 정해진 부품 형상에 맞게 다듬으며, 이때 화학적 강제 부식을 가공 수단으로 쓰는 작업자다.
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KAI의 항공 소재·부품 국산화율은 2030년까지 50% 달성을 목표로 확대되고 있어, 관련 가공·표면처리 인력 수요는 늘어날 전망이다.[1] 세아항공방산소재 등 항공 소재 기업들이 신공장 투자를 이어가고 있어, 항공 부품 가공 분야의 고용 기반도 함께 확대될 것으로 보인다.[2] 국산 항공엔진 개발 등 대형 프로젝트가 추진되면서, 정밀 표면처리·화학가공 기술을 갖춘 인력의 중요성이 커지고 있다.[3] 다만 항공기 부품은 항공안전기술원의 인증 체계를 통과해야 시장에 공급될 수 있어, 품질관리 역량을 갖춘 인력에 대한 요구도 함께 높아지고 있다.[4] 방위사업청은 무기체계 부품국산화개발 지원사업을 통해 국산화 과제 개발기관에 개발비를 지원하고 있어, 관련 중소기업의 인력 채용도 함께 늘어날 것으로 기대된다.[5]
부식가공원은 실내 작업장에서 근무하며 통상적인 강도의 신체활동이 요구되고, 대기환경 미흡·위험 내재·다습 등의 환경에 노출되기 쉽다. 산업안전보건기준에 관한 규칙은 부식성 관리대상 유해물질을 취급하는 근로자에게 불침투성 보호복·보호장갑·보호장화 등을 지급하도록 규정하고 있다.[6] 화학물질의 분류·표시 및 물질안전보건자료에 관한 기준에 따라 사업장은 취급 화학물질의 유해성 정보를 근로자에게 제공해야 한다.[7] 항공기 부품의 품질은 국방기술품질원 등 기관의 품질보증 체계를 거쳐 검증되므로, 작업 전 과정에서 정밀한 품질관리가 요구된다.[8] 방위사업청의 무기체계 부품국산화개발 관리규정은 국산화 부품의 개발·평가 절차를 정하고 있어, 부식가공 등 세부 공정도 이러한 관리 체계의 적용을 받는다.[9]
부식가공원은 국내 유일의 완제품 항공기 제작사인 한국항공우주산업(KAI)을 포함한 항공기·부품 제조 산업을 뒷받침하는 정밀가공 인력이다.[10] 한국항공우주연구원은 항공우주 생산품의 품질인증과 국가 간 상호인증 업무도 수행해, 국내 항공 부품 산업의 신뢰성을 뒷받침하고 있다.[11] 세아항공방산소재의 실적 호조가 보여주듯, 국내 항공 소재·부품 산업은 최근 성장세를 이어가며 관련 일자리 기반도 넓어지고 있다.[12]
KAI는 2019년부터 해외 의존도가 높던 항공 소재·부품 1,844종 중 922종을 국산화 대상으로 선정해 228종의 개발을 완료했다.[13] 세아항공방산소재는 2023년 국내 최초로 보잉의 항공용 알루미늄 압출 소재 직접 공급자로 선정되며 국내 항공 소재 산업의 대표 사례로 꼽힌다.[14] 한국항공우주연구원은 1989년 설립돼 항공기·인공위성·우주발사체의 핵심기술 연구개발과 항공우주 품질인증을 담당하고 있다.[15] 국방과학연구소는 신무기 개발을, 방위산업체는 생산을 담당하는 구조로 국내 방위산업 기술 개발을 이끌어 왔다.[16] 한화에어로스페이스와 두산에너빌리티는 국산 항공엔진 기술 확보를 목표로 대규모 투자를 진행하고 있어, 항공 소재·부품 산업 전반의 성장이 예상된다.[17] 한화에어로스페이스 창원1사업장의 스마트엔진가공공장은 공구 자동창고와 무인운반차를 갖춰 24시간 자동으로 부품을 가공하는 등 항공 부품 가공 공정의 자동화가 빠르게 진행되고 있다.[18]
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