미경화상태의 트레드가 부착 완료된 재생타이어를 경화성을 부여하기 위해 가류공정에서 가류기를 조작한다.
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국내 타이어 제조장비 시장은 2025년 기준 3억1,525만달러 규모로 2030년까지 연평균 4.17% 성장해 3억8,669만달러에 이를 것으로 전망된다.[1] 고무산업 전반에서는 충전제·배합 개선을 통한 소재 고기능화와 설비 자동화가 함께 진행되고 있어, 단순 반복 공정인 가류기 운전 업무는 자동화 설비 도입의 영향을 받을 가능성이 있다.[2]
보통
보통
가류 공정은 몰드 온도 약 160~200℃, 압력 5~25kg/cm² 조건의 프레스 설비를 다루는 실내 작업으로 분류상 노동 강도는 '보통 작업' 수준이다.[3] 타이어 종류·패턴별로 세분화된 압력·시간·온도 조건을 정확히 맞춰야 해 근무 중 지속적인 설비 확인과 집중력이 요구된다.[4]
재생타이어는 마모된 타이어의 트레드부만 교체해 재사용하는 자원순환형 제품으로, 새 타이어를 만드는 것보다 원자재와 에너지 소비를 줄이는 효과가 있다.[5] 국내에서는 대한타이어산업협회(KOTMA)를 통해 폐타이어 회수·처리 체계가 운영된다.[6]
고무는 가황 처리 후 18~29℃에서 본래 길이의 3배까지 늘어나도 끊어지지 않고, 2배로 당긴 뒤 놓으면 5분 안에 1.5배 이내로 되돌아오는 탄성을 갖는다.[7]
타이어 한 개에는 트레드·사이드월·비드 등 부위별 특성에 맞춘 약 10가지 서로 다른 고무 배합(컴파운드)이 쓰인다.[8]
한국고무학회는 1966년 한국고무공업기술협회로 출범해 1999년 서울 잠실에서 23개국 287명이 참석한 국제고무회의(IRC)를 개최했다.[9]
국내 고무성형업체는 2012년 말 기준 약 770개사·종사자 4만4천명·연간 출하액 14조5천억원 규모였고, 이 중 타이어·튜브 생산은 45개사였다.[10]
타이어용 합성고무의 대표격인 SBR(스타이렌뷰타디엔고무)은 천연고무보다 열 안정성과 내유성이 우수해 널리 쓰인다.[11]
재생타이어 제조는 금형으로 고무를 접착하는 고온가황법(Hot-Cure)과 금형 없이 고무를 직접 붙이는 저온가황법(Pre-Cure) 두 방식으로 나뉜다.[12]
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