반제품 타이어를 가류하기 위하여 타이어와 같은 형태·크기의 타이어 에어백(Air Bag)을 제조하고, 규정된 수명을 준수하여 노후화된 에어백을 재생하고, 재생이 어려운 에어백은 교체한다.
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국내 타이어 산업은 2026년 1~4월 수출 2,241만 개(전년 대비 7.3% 증가)로 회복세를 보이며 유럽向 수출이 33.1% 급증했다.[1] 내수 시장에서도 신차용(OE) 타이어가 29.5%, 교체용(RE) 타이어가 7.1% 증가하는 등 회복세를 보였다.[2] 일반기계산업 종사자 수는 2024년 기준 34만여 명으로 제조업 3위를 차지해 타이어 등 고무제품 생산설비 저변도 함께 유지되고 있다.[3] 리트레드(재생) 타이어 시장에 글로벌 기업까지 진출하며 품질이 향상돼 관련 재생·정비 공정 인력 수요도 이어지고 있다.[4]
에어백제조원은 소음·진동이 있는 생산현장에서 웅크린 자세로 절단·접합 작업을 반복하는 힘든 육체노동이다. 한국타이어 사례처럼 입사 초기 3개월가량 사내 교육을 거친 뒤 교대근무 체계의 생산라인에 배치되는 경우가 많다.[5] 완성된 에어백은 가류 공정으로 즉시 이동시켜야 하므로 앞뒤 공정과 호흡을 맞추는 협업 리듬이 중요하다.[6]
에어백제조원은 성형·가류 공정 담당자와 긴밀히 협업하며, 접합기·가류기 등 전용 설비를 운영하는 인근 라인 동료와 팀 단위로 작업한다.[7] 블래더 코팅제·이형제를 공급하는 외부 화학제품 업체와 품질 문제를 협의하는 경우도 있다.[8]
생고무는 유황을 반응시켜 가황하면 탄력이 강한 고무로 바뀌는데, 1839년 찰스 굿이어가 이 가황법을 발견하며 현대 고무산업이 시작됐다.[9] 타이어 가류 공정에서 블래더(에어백)는 그린타이어 내부에서 팽창해 타이어를 금형 방향으로 압박하며 형상을 잡아주는 역할을 한다.[10] 블래더 표면에는 이형코팅제를 발라 3차원 망상구조의 도막을 형성시켜, 가류가 끝난 뒤 타이어와 블래더가 쉽게 분리되도록 한다.[11] 블래더 내부 압력을 고압(17~25kg/cm²)에서 저압(5~10kg/cm²)으로 단계적으로 낮추면 가류 시간을 약 8% 단축할 수 있다.[12] 한국표준산업분류상 에어백처럼 비경화 고무제품을 절단·접합 가공하는 활동은 '그 외 기타 고무제품 제조업(KSIC 22199)'으로 분류된다.[13] 타이어 제조는 컴파운딩·부품 준비·타이어 빌딩·경화(가황)·품질 검사의 단계로 이뤄지며 에어백은 경화 단계에서 핵심 역할을 한다.[14]
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