유리가열절단원은 작업지시서에 따라 불필요한 부분을 덜어내기 위해 전기선 또는 토치를 사용하여 유리공예품·판유리 등 성형된 유리제품을 절단한다.
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부산의 한 유리가공업체는 원판 투입부터 절단·적재·강화·복층까지 전 공정을 데이터 기반으로 자동 연동하는 스마트팩토리를 구축하면서, 500여 개 하프랙으로 유리 크기·종류·두께별 자동 정렬이 가능한 판유리 자동 적재보관 시스템까지 도입했다.[1] 경기 고양시의 한 유리가공업체는 판유리 최대 1,500×3,600밀리미터, 두께 4~19밀리미터 제품까지 CNC 자동절단기·면취기로 생산하며, 냉각 노즐을 0.1밀리미터 단위로 조절해 불량을 줄이는 방식으로 강화유리·배강도유리 KS 인증을 취득했다.[2] 다만 곡면유리·복층유리 등 정형화되지 않은 형태나 소량 다품종 가공에서는 CNC·워터젯·레이저를 상황에 맞게 선택해 쓰는 정밀 유리가공 전문업체의 역할이 여전히 남아 있어, 수작업 절단·마감 기술을 갖춘 인력의 수요도 당분간 함께 유지될 가능성이 있다.[3]
유리가열절단원은 토치나 전기 니크롬선으로 유리 표면에 직접 열을 가해 절단하는 특성상 고온 취급을 동반하는 작업환경에서 근무하며, 보호장갑 등 안전장비 착용이 필수적이다. 특허 자료에 따르면 절단 직전 유리를 국부적으로 가열해 응력을 완화하는 공정에서는 전이점 이상 용융점 미만인 300~400℃ 구간의 온도가 다뤄지는 것으로 나타난다.[4] 뜨거운 유리(약 300℃ 안팎) 상태에서 진동 프로브로 절단면을 분리하는 기술까지 연구될 정도로, 냉각 전 고온 유리를 다루는 시점의 작업 위험 관리가 공정 설계 단계에서부터 중요하게 다뤄진다.[5] 절단원에게 유리 성형물이 넘어오기 전 서냉 공정에서는 어닐링 온도 ±15℃ 이내로 5분 이상 유지해 잔류응력을 낮추는 열처리를 거치는데, 이 열처리가 불충분하면 절단 중 유리가 갈라질 위험이 있어 절단원도 작업 전 성형물 상태를 육안으로 먼저 확인한다.[6]
유리가열절단원은 대개 소규모 생산팀 단위로 근무하며, 채용 공고에서도 주 5일·1일 8~9시간 근무에 수습 기간을 두는 일반 제조업 생산직과 유사한 근무 형태가 확인된다.[7] 절단 후 품질 확인은 절단원 혼자만의 판단에 그치지 않고, 성형 담당자·검사 담당자와 함께 절단면 상태를 교차 확인하는 협업 절차를 거치는 경우가 많다. 초박판 유리처럼 파손 위험이 큰 소재는 기존 스크라이빙 방식의 한계(절단면 불균일, 파손 위험) 때문에 대안 공정 검토가 이뤄질 정도로 세심한 협업과 의사소통이 요구된다.[8] 대형 기판을 상하 양면 모두 절단해야 하는 공정에서는 기판을 뒤집지 않고 순차적으로 작업할 수 있는 설비 설계가 연구될 만큼 공정 간 이동 동선과 협업 효율이 함께 고려된다.[9]
유리는 규사·탄산석회 등의 원료를 용융한 뒤 냉각해 얻는 비결정질 고체로, 성형 이후 필요한 부분만 남기고 잘라내는 절단 공정은 유리 가공의 마지막 단계에 해당한다.[10] 「유리공」 항목에 따르면 유리 가공은 원료혼합→성형→냉각→완성의 순서를 거치는데, 완성공 단계에서 절단·연마·조각을 담당하며 광학용 유리는 다이아몬드 치절톱으로 절단해 렌즈·프리즘 등 정밀기구용으로 만든다.[11] 유리에 마이크로 단위 구멍을 뚫는 LMCE 가공기술은 치핑과 잔류응력 없이 100마이크로미터 두께 글라스에 3마이크로미터 지름 관통홀(종횡비 1:30 이상)을 낼 수 있을 만큼 정밀해, 폴더블 디스플레이용 초극박유리(UTG) 가공에도 응용된다.[12]
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