결속력이 없는 부직포를 직물로 결속하거나 결합한다.
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정부는 2030년까지 산업용 섬유의 세계 시장 점유율을 2023년 3%에서 10%로 끌어올리는 것을 목표로 하는 섬유패션산업 경쟁력 강화 전략을 추진하고 있다.[1] 이를 뒷받침하기 위해 산업통상자원부는 2025년 한 해에만 섬유패션산업 활성화에 180억 원의 예산을 지원하기로 했다.[2] 국내 섬유패션산업은 2024년 기준 약 4만 9천여 개 업체에서 22만여 명이 종사하는 규모로, 제조업 전체 고용의 5.8%를 차지하고 있어 부직포를 비롯한 산업용 섬유 분야의 인력 수요도 이와 연동돼 있다.[3] 산업용 부직포는 자동차 내장재, 필터, 건설·토목용 지오텍스타일 등으로 쓰임새가 확대되는 추세여서, 니들펀칭·열접착 등 결합 공정 인력에 대한 수요도 완만하게 유지될 것으로 전망된다.[4]
부직포 결합 공정은 소면기와 니들펀칭기, 열접착 설비가 쉼 없이 가동되는 공장에서 이루어지며, 최신 국산 니들펀칭기는 고회전·무진동 설계를 적용할 만큼 소음과 진동 관리가 중요한 작업환경으로 꼽힌다.[5] 최근에는 생산 공정의 자동화와 복합화가 진전되면서 결합원이 설비를 직접 조작하기보다 감시·제어하는 역할이 늘어나는 추세다.[6]
국내 섬유패션산업은 생산인력 고령화와 청년층 기피로 어려움을 겪고 있어, 정부도 섬유패션산업 경쟁력 강화 전략에서 생산인력 확충과 전문인력 양성을 핵심 과제로 제시했다.[7] 부직포 결합 설비 산업은 진입장벽이 낮은 만큼 중소 제조업체 비중이 높아, 대기업 중심 산업에 비해 근무 여건이나 처우가 사업장별로 편차가 큰 편이라는 인식도 있다.[8] 부직포는 자동차·건축·의료용 등 다양한 산업자재로 인증·품질검사를 거쳐야 하는 만큼, 결합원의 작업도 단순 생산을 넘어 품질 기준을 충족시키는 전문 기능으로 인식되는 추세다.[9]
2020년 코로나19로 마스크 수요가 폭증하자 국내 최대 부직포 업체인 도레이첨단소재는 기저귀용 부직포 생산라인을 마스크 필터용 멜트블로운 설비로 개조해 하루 13톤, 마스크 약 650만 장 분량의 필터를 생산했다.[10] 산업통상자원부는 이 설비가 기존보다 생산속도가 5배가량 빨라진 대용량 설비라고 설명했으며, 이를 통해 국내 마스크 하루 생산량의 절반가량에 해당하는 필터 물량을 확보할 수 있었다.[11] 부직포 결합 기술 중 니들펀칭 방식은 최근 몇 년간 생산량과 소비량이 연평균 5~6%씩 성장해왔고, 자동차 소재·필터·건설용 지오텍스타일 등 활용 분야가 꾸준히 넓어지고 있다.[12] 부직포 소재 산업은 공정 고속화와 자동화, 복합화를 중심으로 기술 개발이 진행되고 있어, 결합원의 작업도 점차 반자동·자동 설비를 다루는 방향으로 바뀌고 있다.[13] 부직포는 이 밖에도 토목용 지오텍스타일, 자동차 내장재, 필터 등 산업자재 범주에서 별도의 품질 시험을 거쳐야 할 만큼, 생활용품을 넘어 다양한 산업 분야에서 쓰인다.[14]
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