직조의 준비과정으로 경사 끝을 묶어 직조기에 있는 경사의 끝과 일치되도록 실 끝을 정돈한다.
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국내 섬유산업은 생산과 부가가치액이 2011년을 정점으로 국내 생산여건 악화와 생산기지 해외이전 등으로 지속적으로 감소하는 추세이며, 2025년 수출은 96.8억 달러로 전년 대비 7.5% 감소했다.[1] 대구 섬유업계의 직접 제조업 일자리는 지난 20년간 10만 개에서 2만8천~3만2천 개 수준으로 줄었고, 근로자의 38%가 55세 이상인 반면 30세 미만은 9%에 불과하며 2026년까지 순감소 4천~5천 명이 예상되는 반면 신규 진입자는 1,200명 수준에 그칠 것으로 전망된다.[2] 다만 대구 지역은 고성능 섬유·친환경 소재 분야로 산업구조를 전환하며 국제 협력을 확대하고 있어, 전통적 직조 공정의 축소와 고부가가치 섬유 분야로의 재편이 동시에 진행되고 있다.[3]
빔걸이원은 소음·진동이 있는 공장 내부에서 근무하며, 잭으로 무거운 경사빔을 직기에 걸고 장력을 맞추는 위험이 내재된 작업환경에 노출된다. 경사가 소모되면 새 빔을 연결해 제직을 잇는 틀걸기 작업은 전문 인력이 필요할 정도로 복잡한 공정이다.[4] 대구 섬유업계는 근로자 고령화가 뚜렷해 숙련공에게 현장에서 직접 기술을 전수받는 경우가 많다.[5]
빔걸이원 등 숙련 인력이 유지하는 국내 직조 공정은 아라미드·탄소섬유 등 고성능 섬유와 자동차 내장재 원단 생산의 기반이 되며, 대구의 기술섬유 수출액은 2024년 18억 달러로 아라미드 섬유·자동차 내장재가 전체 수출의 64%를 차지했다.[6] 한국섬유개발연구원은 국방·공공소재 등 특수 섬유 기술 개발도 지원하고 있어, 직조 공정은 국가 기간산업과도 연결돼 있다.[7]
직물은 날실과 씨실을 직기에 걸어 직각으로 교차시켜 짠 것으로, 실의 교차 방법에 따라 평직·능직·수자직 등으로 나뉜다.[8] 근대 한국 섬유공업은 1940년대 초 일본 자본으로 시작돼 1970~1980년대 국가 수출정책의 지원으로 급성장했고, 1987년에는 섬유산업이 단일 업종으로는 처음 수출 100억 달러를 달성했다.[9] 현대 자동직기는 씨실이 끊어지면 자동으로 새 실로 교환하고 날실이 끊어지면 자동으로 정지하는 기능을 갖췄으며, 북(셔틀)의 왕복 속도가 분당 100~200회에 이를 정도로 고속화됐다.[10]
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