내장재 생산을 위해 원료를 배합·혼합·교반한다.
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자동차 내장재 시장에서 경량화·친환경 소재 수요가 확대되면서 재활용 플라스틱 컴파운드, 바이오 기반 수지 등 신소재 배합 기술이 요구되고 있어, 전통적인 단순 배합 역할을 넘어 소재 개발 지원 업무로 영역이 확장되고 있다.[1] 다만 배합 공정의 자동화·디지털화가 빠르게 진행되고 있어 단순 계량·투입 업무는 줄어들고, 배합 조건을 조정하고 품질을 판단하는 숙련 인력의 역할이 더욱 중요해질 전망이다.[2] 한국 고무·플라스틱 산업 종사자 수는 2007년 21만7천명에서 2014년 27만5천명으로 꾸준히 증가했으며, 자동차 부품 협력사 중심으로 안정적인 고용이 유지되고 있다.[3]
내장재배합원은 생산직 특성상 주간·야간 2교대 또는 3교대 근무가 일반적이며, 교대 주기나 특근 빈도는 사업장 규모와 수주량에 따라 다르다.[4] 화학 원료와 배합 과정에서 발생하는 분진·휘발성유기화합물(VOC)에 노출될 수 있으므로 방진 마스크·보안경 등 개인보호장구 착용이 필수이고, 배합기 운전 중 고온·고압 환경에 주의해야 한다.[5]
내장재 배합 작업은 자동차·건설·생활용품 산업 전반에 걸쳐 필수적인 선행 공정이다.[6] 배합 품질이 최종 제품의 내구성·안전성·미감에 직결되기 때문에 후공정(성형·조립)의 안정성을 좌우하는 중요한 역할을 담당한다.[7] 최근 자동차업계의 경량화·친환경 내장재 수요 증가로 재활용 PP 컴파운드 개발 등 소재 혁신이 이어지고 있어, 배합 기술 수준이 높아질수록 부품 제조업체의 경쟁력에 직접 기여하는 직무가 되고 있다.[8]
고무를 가황(vulcanization)하는 기술은 1839년 찰스 굿이어가 황을 넣고 가열하는 방법을 발견한 것에서 유래했으며, 이 원리가 오늘날 내장재 배합의 경화 공정에도 그대로 활용된다.[9] 자동차 한 대에는 약 100~200가지 이상의 고무·플라스틱 내장재 부품이 들어가며, 각 부품마다 별도의 배합 레시피가 존재한다.[10] 배합물의 점도를 측정하는 무니점도(Mooney Viscosity) 단위는 발명가 멜빈 무니(Melvin Mooney)의 이름에서 따왔다.[11]
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