투명한 PDP(Plasma Display Panel)패널 상판 글라스에 스퍼터링(Sputtering) 장비를 이용해 투명전극(ITO : Indium Tin Oxide)을 형성하는 공정을 수행한다.
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PDP는 파나소닉·삼성SDI·LG전자가 차례로 생산을 접으며 사실상 시장에서 퇴출된 사양 기술이다.[1] 2021년 기준 한국 디스플레이 시장점유율은 33.3%로 세계 2위였지만 이는 OLED(83.1%)가 이끈 결과이고, LCD 비중은 오히려 줄어드는 추세다.[2] 그만큼 PDP 스퍼터 장비를 다루던 인력이 국내에서 새로 채용될 자리는 남아 있지 않은 상태다.
디스플레이 생산라인 클린룸에서 방진복을 입고 에어샤워를 거친 뒤 근무하며, 천장 고성능 필터와 바닥 공기순환 구조로 24시간 청정도를 유지하는 환경에서 정해진 절차대로 스퍼터 장비를 다루는 실내 작업이 중심이다.[3]
삼성SDI에 이어 LG전자까지 PDP TV 사업에서 철수하면서 국내 PDP 생산은 사실상 중단됐다.[4] 이 공정만 전담하던 인력 수요는 그만큼 크게 줄었지만, 클린룸·스퍼터링 근무 경험은 인접 디스플레이 공정으로 옮겨갈 때 발판이 될 수 있다.
파나소닉·삼성SDI·LG전자가 잇달아 PDP TV 생산을 중단하면서 중국 창홍만 PDP를 만드는 상황이 됐다.[5]
LG전자는 PDP TV 사업을 접기 전 지난해 매출이 1조 3680억원으로 전체 매출의 2.35% 수준에 불과했다고 밝혔다.[6]
국내 실험에서 산화인듐과 산화주석을 90:10 wt%로 섞은 타깃으로 증착한 ITO 박막은 광 투과도 90% 이상, 비저항 300μΩcm 이하의 특성을 보였다.[7]
반응성 DC 마그네트론 스퍼터링으로 PET 기판에 두께 30nm의 ITO 막을 입힌 국내 연구에서는 주석 농도(2·5 wt%)와 인가 파워(70~110W)에 따라 비저항 변화 양상이 서로 달랐다.[8]
양질의 ITO 코팅에는 300℃ 수준의 고온이 필요하다고 알려져 있었지만, 국내 연구진은 PET 필름(5×10cm²) 기판 위에 저온으로 ITO를 증착하는 방법을 시도했다.[9]
디스플레이 생산라인의 클린룸은 1입방피트당 먼지 개수로 청정도를 표시하며, 근무자는 방진복을 입고 에어샤워를 거쳐야 한다.[10]
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