각종 검사기구들을 사용해서 완제품 축전지를 테스트하고, 축전지 제조에 사용되는 원료 및 부품을 검사·시험한다.
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국내 배터리 산업은 전기차·에너지저장장치(ESS) 수요 확대로 성장해 왔지만 최근 글로벌 경쟁 심화로 부침을 겪고 있다. 코트라 인베스트코리아에 따르면 한국은 2024년 기준 세계 전기차용 배터리 생산능력의 19.8%를 차지했으며, 배터리 분야 수출액은 2020년 75억 달러에서 2023년 98.3억 달러로 30% 이상 성장했다가, 2024년에는 전기차 캐즘의 영향으로 전년 대비 16.5% 감소한 82.1억 달러를 기록했다.[1] 산업통상자원부는 전고체·LFP 등 차세대 배터리 개발을 지원하기 위해 2024년부터 5년간 5,000억원 이상의 연구개발 예산을 투입하기로 했다.[2]
완제품 검사와 시험은 대부분 실내 생산라인에서 이뤄지며, 정해진 항목을 반복적으로 측정하는 업무가 많다. 국제공인시험기관(KTL)의 신뢰성시험은 상담·접수·시험·성적서 발급의 정형화된 절차로 진행된다.[3]
축전지는 자동차·산업용 비상전원 등 안전과 직결된 부품이라, 검사원이 걸러낸 불량은 출하 전 반드시 재작업되거나 폐기된다. 전기용품 및 생활용품 안전관리법은 전기용품의 안전확인·인증 절차를 규정한다.[4]
금오공과대학교 연구진은 양극판의 숙성·화성 조건에 따라 자동차용 납축전지(VRLA)의 수명 성능이 최대 80%까지 차이 난다는 연구 결과를 냈다[5]
가천대학교 연구진은 배터리관리시스템(BMS)이 수집한 저항값 데이터만으로 열폭주 위험 셀을 조기에 찾아내는 통계 기반 탐지 알고리즘을 제안했다[6]
한국전지학회는 매년 봄·가을 두 차례 학술대회를 열어 배터리 관련 최신 연구를 공유한다[7]
2022년 한 세미나에서는 머신비전 딥러닝 기반 배터리 외관 불량 자동판별 검사 솔루션이 소개되는 등 전수검사 자동화 기술도 발전하고 있다[8]
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