컵, 병, 재떨이 등의 단순한 형상의 유리제품의 성형을 위해 수동 가압성형기를 조작한다.
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판유리·유리용기 등 범용 유리제품 분야는 자동화·수입 대체로 국내 생산과 고용이 축소되는 추세이나, 유리섬유 등 고부가 소재 분야는 성장하고 있어 산업 내 명암이 엇갈린다. 2018~2022년 국내 유리산업 종사자는 22,767명에서 20,583명으로 10% 줄었는데, 유리섬유 종사자만 466명 늘어난 반면 판유리·유리용기·디스플레이 유리 종사자는 모두 감소했다.[1] KS 품질인증을 받은 강화유리 생산업체는 전국 173개사로 수도권(81개사)에 절반 가까이 몰려 있어, 가압성형 등 범용 유리 성형 공정 인력 수요는 기존 생산거점을 중심으로 유지될 전망이다.[2] 니켈-텅스텐 합금 이형박막처럼 금형 수명을 늘리는 신기술이 이미 도입돼 있다.[3] 이리듐-레늄 경사조성 코팅처럼 유지보수 주기를 늘리는 기술도 상용화돼, 향후에는 소품종 대량생산형 성형공보다 정밀 금형관리 역량을 갖춘 숙련공 수요가 상대적으로 커질 것으로 보인다.[4]
「산업안전보건기준에 관한 규칙」은 녹인 유리로 유리제품을 성형하는 장소를 고열작업으로 분류해 특별 관리 대상으로 지정하고 있어, 가압성형기조작원은 고온의 용융유리와 예열된 금형을 다루는 근무 특성상 정기적인 휴식·수분 보충이 제도적으로 요구된다.[5] 삼광글라스 논산공장처럼 하루 25만 개 이상의 물량을 소화하는 대형 생산라인에서는 설비를 쉼 없이 가동해야 하므로, 성형-서랭 공정이 끊기지 않도록 인력이 교대로 투입되는 근무 형태가 일반적이다.[6] 고용노동부도 폭염안전 5대 기본수칙 자율점검표와 온열질환예방지침을 배포해 현장 노사가 고온 작업장의 특성에 맞는 예방 조치를 스스로 점검하도록 안내하고 있다.[7]
국내 유리 생산은 KCC글라스처럼 6개 공장을 운영하는 대기업 계열 생산거점 중심으로 편성돼 있어, 가압성형기조작원 다수가 이런 대형 사업장에 소속돼 근무한다.[8] 국내 유리 생산업체는 수도권에 81개사가 몰려 있는 등 지역 편중이 뚜렷하며, 지방 소재 공장은 상대적으로 적은 수의 사업체가 지역 물량을 담당한다.[9] 고열·고중량 작업 특성상 신체적 부담이 크다는 인식이 있지만, 「산업안전보건기준에 관한 규칙」에 따라 고열작업에 대한 보호구·휴게 규정이 의무화되면서 근무 환경은 제도적으로 관리되고 있다.[10] 안전보건공단도 산업안전포털에 폭염·고열작업 관련 안전보건 자료와 온열질환 예방장비 지원사업 정보를 게시해 사업주와 근로자가 참고하도록 하고 있다.[11]
국내 근대 유리 제조는 1902년 정부가 설립한 국립유리제조소에서 시작됐고, 1957년에는 한국유리공업이 인천에 국내 최초의 현대식 판유리공장을, 해남초자가 영등포에 자동화 병유리공장을 각각 준공하며 산업이 본격화됐다.[12] 국내 유리산업 생산액은 2022년 기준 8조 6,000억원 규모로, 판유리(3조 1,072억원)와 디스플레이 유리(3조 609억원)가 절반 이상을 차지하며, 유리섬유(1조 462억원) 분야만 종사자 수가 늘어난 반면 판유리·유리용기 분야는 인력이 줄어드는 추세다.[13] 삼광글라스(SGC솔루션)의 충남 논산 공장은 16.5만㎡(약 5만 평) 규모로 조성돼 논산산업단지 내에서 가장 큰 규모를 자랑한다.[14] 이 공장은 유리 밀폐용기를 하루 25만 개 이상 찍어내며 매달 컨테이너 100개 분량을 세계 90여 개국에 수출한다.[15]
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