해양플랜트구조물에 설치될 배관의 위치 및 상세사양에 대해 설계 및 검증을 담당한다.
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플랜트 배관 CAD 도면을 표준화해 여러 설계자 간 중복 작업을 줄이는 도면 관리시스템이 국내에서 개발돼 인증까지 받았다.[1] 해양플랜트는 설계 변경이 잦고 배관재 대부분을 해외에서 조달해야 해, PDMS의 아이템 간 연결정보를 활용한 배관재 설치 준비율 관리 체계가 갈수록 중요해지고 있다.[2]
배관설계는 PDMS 등 3D CAD 환경에서 이뤄지는 사무실 중심 업무이지만, 설치 현장에서 배관 사양·단열·도장 상태를 확인하는 일도 병행한다.[3] 도장시스템은 국제 규격에 따라 성능을 평가받아, 배관 사양 검토 시 이런 인증 기준까지 함께 살펴야 한다.[4]
국내에서는 고압가스 배관을 매설하는 굴착공사 시 사업자가 매설 위치를 확인해 통보해야 하는 등, 배관 관련 안전 규제가 법령으로 촘촘히 관리되고 있다.[5] 실무자 재교육도 산업전환 협약을 맺은 기업의 2~10년차 인력을 대상으로 배관 코드 교육과정이 운영될 만큼 제도화돼 있다.[6]
CAESAR II로 해양가스생산 배관계통의 지속응력·열팽창응력을 해석한 연구에서는 모든 값이 배관 코드의 허용응력 기준 이내로 나타났다.[7]
온도 하중과 구조물 운동 하중을 결합해 26가지 하중 조합으로 배관 구조안전성을 평가한 연구에서는, 두 하중을 단순히 더한 값이 복합하중 조건의 실제 응력과 같지 않다는 결과가 나왔다.[8]
Aveva Marine과 SmartMarine 3D 등 서로 다른 3D 배관 CAD 시스템 간에는 데이터 호환성 한계가 있어, 재모델링 결과의 정확도를 검증하는 유사도 평가 시스템이 개발됐다.[9]
기존 2D 배관 제작도·설치도만으로는 복잡한 구조 파악이 어려워, 3D CAD 모델과 실시간 연동해 청소·수압검사·공압검사 진행을 모니터링하는 시스템도 개발됐다.[10]
배관 설치·검사 과정에 혼합현실(MR) 기술을 접목해 3D CAD 인터페이스와 포인트 클라우드 데이터로 가상 설치 시뮬레이션을 지원하는 연구도 진행됐다.[11]
자동 배관 라우팅과 파라메트릭 장비 모델링을 지원하는 국산 3D 해양플랜트 의장설계 시스템은 P&ID 도면과 연계해 생산·설치 비용 최적화를 목표로 개발됐다.[12]
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