필라멘트제조원은 텅스텐·몰리브덴 등으로 필라멘트를 만드는 직업이며, 만들어진 필라멘트는 형광등이나 백열등 같은 조명기구, 혹은 각종 전자기구의 전극에 이용된다.
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백열전구의 생산·수입 금지 이후 국내에서는 안정기내장형램프나 LED램프 등 고효율 조명으로의 대체가 진행돼 왔으며, LED램프로 바꾸면 연간 유지비를 82% 이상 절감할 수 있는 것으로 추산된다.[1] 발광다이오드(LED) 조명기구는 전기요금 절감과 교체 편의성을 앞세워 가정용 조명 시장에서 기존 조명을 점차 대체하고 있다.[2] 이 때문에 조명용 필라멘트 수요는 줄었지만, 국내 텅스텐 가공업체는 진공증착용 코일·이온임플란트 부품·MOCVD 히터 등 산업용 텅스텐·몰리브덴 소재로 사업을 넓혀 명맥을 유지하고 있다.[3]
국내 조명기구 제조업체는 약 7,000개에 이르지만 이 가운데 85%가 종업원 10명 미만의 소기업이어서, 필라멘트제조원 다수가 권선·열처리·절단 공정이 이어지는 소규모 생산현장에서 실내 작업으로 근무하며 다국적 기업이 시장의 70%를 점유해 영세 업체의 경영여건은 넉넉지 않은 편이다.[4]
한국조명·전기설비학회 같은 학술단체가 조명기구의 시험·인증·표준화 연구를 이어가며, 한국조명공업협동조합은 KS 규격보다 엄격한 27개 품목의 단체표준을 관리해 필라멘트가 들어가는 조명 제품의 안전성과 품질을 사회적으로 뒷받침하고 있다.[5]
한국은 세계적인 텅스텐 생산국이면서도 고가의 텅스텐 필라멘트를 수입해온 문제를 풀기 위해 한국과학기술연구원(KIST)이 1983년 APT 열분해·도핑·성형압분·통전소결·열간 스웨이징 기술을 개발해 텅스텐 필라멘트 국산화 제조기술의 핵심 데이터를 확보했다.[6]
일본 도시바는 레늄을 1~30질량% 함유한 텅스텐선에 압연 공정을 추가해 한 번의 열처리로 40~75%의 가공률을 달성하는 기술로 2006년 한국에 특허를 등록했으며, 이 합금선은 캐소드 히터·내진전구용 필라멘트 등에 쓰인다.[7]
미국 제너럴일렉트릭(GE)은 몰리브덴 와이어를 심축으로 텅스텐 필라멘트를 감은 뒤 환원 분위기에서 전류를 인가해 재결정화시켜 코일의 치수를 안정화하는 방법을 2001년 한국에 특허 출원했다.[8]
정부는 전기에너지의 95%를 열로 낭비하는 백열전구의 생산·수입을 2014년 1월부터 전면 금지했다.[9]
전구 필라멘트 소재는 과거 탄소나 대나무가 쓰이다가 오늘날에는 녹는점이 높은 텅스텐으로 바뀌었다.[10]
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