시장조사와 트렌드를 예측하여 성별, 기능별로 각종 신발을 개발 및 디자인한다.
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정부는 의류·신발 제조 역량과 디지털 기반 스타일 디자인을 연계하는 '스타일 디자인 플랫폼' 구축에 2027년까지 74억 5천만 원을 투입해 생산유발 3,600억 원 규모의 효과를 기대하고 있다.[1] 다만 생산 기지는 이미 베트남 등 해외로 크게 이전된 상태로, 대만·한국 기업이 베트남 현지에서 나이키 신발의 44%, 아디다스 신발의 32%를 생산하는 구조가 고착돼 국내 디자이너의 역할은 기획·디자인 중심으로 재편되는 추세다.[2] 이에 대응해 지방자치단체는 자체 브랜드 신발을 생산·판매하는 기업에 제품개발·디자인 비용을 기업당 2천만~3천만 원씩 지원하며 로컬 브랜드 디자인 경쟁력 강화를 꾀하고 있다.[3]
신발디자이너가 속한 개발 조직은 기술·품질 연구에 전사적으로 투자하는 문화가 자리잡은 기업에서 특허 기술 개발과 국제 박람회 수상까지 이어지는 성과를 내기도 한다.[4] 3D 스캐닝·프린팅 기술이 도입되면서 과거 한 달 이상 걸리던 신발골(라스트) 제작 기간이 하루로 단축돼, 디자이너의 반복 수정·피팅 작업 부담이 크게 줄어드는 추세다.[5] 3D 족부 스캐닝과 증강현실 가상 피팅을 결합한 시스템은 고객이 디자인을 선택하면 곧바로 개인 맞춤 라스트를 제작할 수 있게 해, 디자인-생산 간 협업 방식 자체를 바꾸고 있다.[6]
부산 신발업계에서는 제조 과정에서 연간 약 350톤의 폐기물이 발생해 왔으나, 최근에는 이를 소각하는 대신 신발 재료 원료로 재활용하는 기술이 도입되며 지역 산업 전반의 친환경 전환이 과제로 떠올랐다.[7] 국내 소재기업은 재활용 깔창과 생분해 깔창 기술을 정부 그린벤처 사업 및 연구기관과 협력해 개발하는 등 글로벌 브랜드의 탄소중립 요구에 대응하고 있다.[8] 부산의 신발 제조기업은 AI·빅데이터 기반 신발 솔루션 기업과 전략적 협업을 맺어 기획부터 디자인·생산까지 이어지는 맞춤형 신발 제작 체계를 함께 구축하기도 한다.[9]
국내 신발시장 규모는 MZ세대의 스니커즈·명품 신발 수요에 힘입어 2022년 7조 원을 돌파했다.[10] 일제강점기 고무신 공장에서 출발한 국내 신발산업은 1988년 수출액 36억 달러로 전체 수출의 5.8%를 차지하며 20만 명을 고용하는 대표 수출산업으로 성장한 바 있다.[11] 그러나 이후 인건비 상승과 환율 변화로 경쟁력이 약화되며 수출액은 1995년 37억 5,800만 달러에서 2024년 1분기 2억 4,400만 달러로 급감했고 무역수지도 흑자에서 적자로 전환됐다.[12] 이런 환경에서도 국산 브랜드 트렉스타는 독자 기술 개발을 이어가 2012년 세계 아웃도어 브랜드 순위 15위에 오르기도 했다.[13]
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