신골 제조공정에서 가공되지 않은 신골 양끝을 기계와 손으로 다듬거나 수선한다.
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부산은 대량생산 봉제공장이 해외로 이전한 이후에도 원천 기술과 부품 제조 클러스터는 여전히 강한 편이어서 신골(라스트) 등 신발 부품·소재 산업 기반은 유지되고 있다.[1] 지역 진흥기관은 신발 성능 인증체계 구축과 전문인력 양성 사업을 통해 산업 저변을 넓히려 하고 있다.[2] 다만 3D 풋스캐너로 고객 개인별 맞춤 라스트를 설계·제작하는 기술이 상용화되면서 전통적인 수작업 마무리 공정의 역할과 형태도 점차 변화할 것으로 전망된다.[3]
신발 제조는 노동집약적 산업으로 분류되어 인건비가 생산비의 상당 비중을 차지하는 만큼, 주문 물량에 따라 근무 강도와 잔업 여부가 달라질 수 있다.[4] 생산라인 근무 특성상 정해진 교대 근무시간에 맞춰 실내에서 반복적인 절삭·사상 작업을 수행한다.[5]
신골마무리원은 한때 부산 경제를 지탱했던 신발 제조업의 핵심 생산 공정 인력으로, 1990년 한 해 부산에만 1,123개의 신발공장이 있었을 만큼 지역 사회에서 이 직업군의 비중이 컸다.[6] 관련 연구를 지원해온 한국소재융합연구원(옛 한국신발피혁연구원)도 1987년 설립 이래 신발·피혁 생산기술 연구개발을 이어오고 있어 업계 안에서는 여전히 전문 공정으로 인정받는다.[7]
신골에 갑피를 씌우는 라스팅과 마무리 작업은 숙련되지 않으면 가죽이 울거나 흔들려 초심자에게 특히 까다로운 공정으로 꼽힌다.[8] 신발 한 켤레는 보통 180~250개의 세부 공정을 거쳐 완성되며 대부분 수작업으로 이루어진다.[9] 접착제를 정확한 양으로 붙이는 본딩 공정도 신골 마무리 품질에 큰 영향을 미쳐 일부 업체는 불량률을 0.3% 이하로 관리하기도 한다.[10]
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