항공기 전기·전자 시스템에 사용되는 각종 배선을 항공기 내부의 구조물에 설치하고 각 부에 연결한다.
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항공전자 부품이 항공기 판매가격에서 차지하는 비중은 전투기가 약 50%, 민간 항공기가 약 30%에 이를 만큼 커지고 있지만 국내에는 전문 교육기관이 부족해, 항공선진국 수준인 1,800시간 이상의 전문 교육과정과 교육 인프라 구축이 필요하다는 연구가 나왔다.[1] 한화시스템은 KF-21 개발사업에서 임무·시현계통 통합 역할을 맡고 소형무장헬기(LAH)·고등훈련기(T-50)·F-16 등에도 핵심 전자장비를 공급하고 있어, 이런 기종의 배선·전자장비 설치 수요도 함께 늘어난다.[2] 와이어링 하네스 비전검사기 개발 과제는 불량품 납품에 따른 비용 절감과 품질 향상뿐 아니라 해외 수출 가능성도 기대 성과로 제시했다.[3]
협동로봇 기반 와이어링 하네스 자동화 공정 특허는 로봇이 와이어 픽업·테이핑·배치·통전검사를 나눠 맡아 작업시간을 줄이고 휴먼에러를 낮추는 효과를 내세우는데, 이는 반복적인 수작업 배선 결선·검사가 배선원의 주된 피로 요인임을 보여준다.[4]
한화시스템 연구진이 참여한 항공기 건전성 진단 Edge AI 시스템 연구처럼, 제조사별로 다른 데이터 저장 포맷을 통합해 배선·전자장비의 이상 징후를 사전에 감지하려는 기술 개발이 이어지고 있다.[5]
항공기에서는 여러 절연 전선을 레이싱 코드나 금속밴드로 묶어 특정 장비 전용으로 배치한 것을 '와이어 하네스'라고 부르는데, 전선 굵기는 미국전선규격(AWG)으로 정하고 다발로 묶인 전선 수가 많아질수록 발열 때문에 허용 전류를 낮추는 '번들 디레이팅'을 적용한다.[6]
국내 특허(KR20240076856A)는 테이블을 사이에 둔 두 협동로봇이 듀얼 그리퍼로 와이어 픽업·테이핑과 배치·스펀지 부착을 나눠 맡아 조립 직후 통전검사까지 수행하는 와이어링 하네스 자동화 공정을 제시한다.[7]
국내 특허(KR20000049837A)는 PC 기반으로 최대 1,024개 입출력 포인트를 검사해 단선·쇼트·선바뀜 등 결선 오류를 LED와 음성으로 알려주는 와이어링 하네스 검사 시스템을 담고 있다.[8]
경남대학교가 주관한 와이어링하네스 비전검사기 개발 과제는 전선 검출률 99% 이상, 색상·커넥터 문자 인식률 98% 이상을 목표로 머신비전 알고리즘을 개발했다.[9]
연합정밀은 2018년부터 MIL-DTL-38999 등 5개 품목 6,698종의 미국 QPL(품질적격목록) 인증을 획득해 아시아에서 유일하게 이 규격 커넥터를 국산화했고, 이를 통해 연간 약 200억원의 국방예산을 절감하고 있다.[10]
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