납땜기, 핸드피스(Hand Piece), 연마기 등을 사용하여 보청기를 제조하기 위하여 귓본인 셀(Shell)과 전기부품인 키트(Kit)를 조립한다.
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고령화로 보청기 수요가 늘면서 정밀 전자부품 조립 인력에 대한 수요도 함께 증가하는 추세다.[1] 정부의 보청기 지원사업 확대로 사용자 저변이 넓어지고 있어 생산 물량 증가가 예상된다.[2] 보청기 국산화를 위한 PCB 소형화 연구가 이어지고 있어 향후 정밀 조립 기술 수요도 함께 늘어날 것으로 보인다.[3] 국내 보청기센터 조사에서는 국가공인 자격제도 도입 필요성이 제기돼 제조 전반의 전문성 강화가 요구되고 있다.[4]
조립 공정은 미세 부품을 다루는 정밀 작업이 많아 앉은 자세로 장시간 집중해야 하는 경우가 많다.[5] 식약처 GMP 기준에 따른 표준작업지침서를 준수해야 하므로 정해진 절차와 기록 양식에 따라 업무가 이뤄진다.[6] 국내 보청기센터 종사자 조사에서는 업계 내 가격 경쟁이 가장 큰 애로사항으로 꼽혀 제조 부문에서도 원가 관리 압박이 있는 편이다.[7]
정밀하게 조립된 보청기는 청각장애인의 의사소통권 보장에 직접적으로 기여한다는 점에서 사회적 의미가 크다.[8] 선천성 난청 검사와 보청기 지원사업이 확대되며 영유아부터 노년층까지 보청기 수요층이 넓어지고 있다.[9] 대한청각학회 등 전문학회가 정책·기술 정보를 공유하며 제조업계의 품질 향상을 뒷받침하고 있다.[10]
기존 보청기는 6~8개의 소형 부품을 납땜으로 개별 연결해 수작업이 많고 손상 위험이 있었으나, PCB 설계 도입으로 전선 사용을 최소화하고 귀도삽입형(ITE) 보청기는 가로세로 12mm 이하의 초소형 회로로 정밀하게 설계되고 있다.[11] 국내 청각장애 환자는 2010년 대비 2020년에 연평균 7.95%씩 늘었고 보청기 처방 건수도 연평균 10.45% 증가했다.[12] 실시간 자가 청력측정과 심박·낙상 감지 기능까지 갖춘 AI 스마트 보청기가 등장하며 조립 대상 부품의 종류도 다양해지고 있다.[13] 대한청각학회는 난청 아동 보청기 지원사업 확대 등 정책 소식을 지속적으로 공지하며 제조업계와 정보를 공유한다.[14]
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