와어어커팅기를 사용하여 가공물에 구멍을 뚫거나 복잡한 형상으로 가공한다.
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한국금형산업진흥회는 설계·해석부터 정밀가공, 트라이아웃, 측정까지 이어지는 기술지원 체계와 인력양성 사업을 운영해 금형·정밀가공 인력의 진입 문턱을 낮추고 있다.[1] 한국기계산업진흥회의 온라인 공정설계 시스템(OPIS)은 중소 제조업체가 BOM과 인력·설비·자재·방법(4M) 정보를 기반으로 생산공정을 시뮬레이션해 병목공정을 미리 찾도록 지원하고 있어, 정밀가공 공정의 효율화 수요가 이어질 전망이다.[2] 대구기계부품연구원 같은 지역 정밀가공종합기술지원센터도 별도로 운영되고 있어, 수도권 외 지역에서도 관련 설비·기술지원 인프라가 꾸준히 확충되는 추세다.[3]
와이어커팅기조작원은 장비 세팅 후 자동 가공이 진행되는 시간이 길어 설비를 관리·감독하는 방식으로 근무하는 경우가 많다. 국내 제조사의 와이어컷가공기 모델은 최대 가공물 중량 1,500kg, 와이어 전극 이송속도 0~15m/min 사양으로 대형 공작물의 가공 시간이 상당히 길게 소요돼 야간·교대 운전 감독이 필요한 경우가 있다.[4] 이런 정밀가공 설비는 기계산업 생산통계에서 '정밀기계' 품목으로 별도 관리되며, 업계 통계 인프라를 통해 설비 운용 현황이 지속적으로 파악되고 있다.[5]
와이어커팅기조작원이 다루는 정밀가공 기술은 한국금형기술센터 기준 표면 조도 Ra 0.003㎛ 수준의 초경면 가공과 ø0.1~0.2mm 미세공구를 활용한 미세 형상 가공까지 지원해, 국내 자동차·전자부품 산업의 부품 국산화에 기여하는 측면이 있다.[6] 금형업계가 해외 저가 공세 속에서도 국산 정밀금형 기술력을 지켜온 배경에는 이런 정밀가공 조작 인력의 축적된 숙련도가 있다는 평가가 있다.[7]
국내 한 와이어컷 방전가공기 제조업체는 2006년 와이어컷 방전가공기 1,000호기를 출하한 데 이어 2013년 1,500호기를 출하했고, 2011년 500만 불 수출의 탑을 받았으며 'EZCON' 상표등록과 소형 정밀용 'Smart cut S32' 출시로 제품군을 넓혀 왔다.[8] 금형업계 원로인 한 대표는 1976년 업계에 입문해 50년간 자동차·전자부품용 초정밀 프레스금형 국산화에 매진해 '올해의 금형인'으로 선정되기도 했다.[9] 금형조합이 주최한 제29회 금형의 날 행사에서는 중국 등 저가 공세와 통상 리스크 속에서도 AI·자율제조를 통한 공정혁신이 계속되고 있다는 점이 강조됐다.[10]
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