소모방(梳毛紡) 공장에서 양모 등 장섬유를 빗질·정련해 균일한 소모사로 만드는 일련의 공정을 지휘·감독하는 작업반장이다.
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한국 모방산업은 1992년 1만 2천 t 수준이던 모직물 수출이 1996년 3천 t으로 줄고 완제품 수입이 같은 기간 1천 t에서 2,800 t으로 늘면서 1990년대 말 이미 사양 산업의 신호를 보였다 .[1] 이후 중국·베트남 등으로 라인이 이전되면서 국내 소모방 추수와 종사자는 지속적으로 감소했지만, 이탈리아 비엘라·일본 오노미치 같은 고급 모직 클러스터처럼 양복지·교복지·정장 원단을 만드는 프리미엄 라인 일부는 국내에 남아 있다 .[2] 한국섬유산업연합회와 한국의류시험연구원을 중심으로 친환경 양모·기능성 혼방·디지털 공정 모니터링 같은 고부가가치 전환을 모색하고 있어 숙련 반장의 수요가 일부 명맥을 유지한다 .[3]
소모방 공정은 24시간 3교대 또는 4조 3교대로 가동되는 경우가 많아 반장은 야간·주말 근무가 정기적으로 배정되고, 명절·하계 휴가 외에는 라인 정지 일정이 거의 없어 휴일 사용 자유도가 낮다 .[4] 작업장은 코머·정방기에서 발생하는 면진(綿塵) 분진과 75dB 안팎의 기계 소음, 양모 가공 과정의 30°C 안팎 고온 다습 환경이 상시 유지되어 호흡기·청력 보호구 착용이 의무화되어 있다. 한국화재보험협회 자료에 따르면 면·모 분진이 침착된 라인은 정전기·기계 마찰열로 인한 화재 위험이 높아 반장이 직접 일일 청소 점검과 분진 폭발 예방 점검을 챙겨야 한다 .[5] 한국섬유신문은 2024년 디지털 텍스타일 프린팅 기업 웰러스트가 무방수 염색 공정으로 국내 최고 5~10배 생산성을 달성했다고 보도해, 모방·방모 공장도 자동화·디지털 설비 도입에 따라 라인 운영 형태가 단계적으로 변화하고 있음을 시사한다 .[6]
소모반장은 양복지·교복지·정장 원단 같은 고급 모직물의 균일한 품질을 책임지는 현장 기술자다. 한국이 세계 5∼6위 추수 규모를 유지하던 시절 1인당 양모 소비량 0.5kg을 받쳐 온 산업 인프라의 일선 인력이다 .[7] 백제·신라 시기 양·염소 사육에서 출발해 고려 계금(罽錦)을 송나라에 수출하던 한국 모직 전통을 산업 시대 양복지 생산으로 연결하는 기술 계승자 역할을 맡고 있다 .[8] 도제식 OJT를 통해 후배 작업자에게 현장 노하우를 전수해 사양 산업으로 분류되는 모방업 안에서도 프리미엄 라인의 명맥을 유지하는 데 기여한다 .[9] 한국섬유신문은 2023년 한국섬유산업연합회(KOFOTI)가 신임 회장 선임을 세 차례 미루는 등 협회 거버넌스가 산업계 합의 도출에 신중을 기한다고 보도해, 소모방·방모 등 모직 분야 종사자가 협회 차원의 의사결정 구조 안에서 산업 정책 협상에 참여하는 사회적 배경을 보여준다 .[10]
1999년 시점 한국 모방산업은 소모방 약 55만 추, 방모방 약 17만 추를 보유해 중국·이탈리아·일본에 이은 세계 5∼6위 규모였고, 제일모직·경남모직·일화모직·도남모방 등 180여 업체가 3,500여 대의 직기를 운용했다 .[11] 5cm 이상 장섬유만 골라 빗질하는 소모(梳毛) 공정은 5cm 미만 단섬유를 쓰는 방모(紡毛)보다 공정 단계가 길고 비용도 높다 .[12] 표면이 매끈하고 광택이 도는 고급 양복지 모직물의 출발점이기 때문에 반장의 손끝 감각이 직물 등급을 좌우한다 .[13] 한국섬유신문은 경기 불안과 매출 감소로 국내 아동복 브랜드가 신규 런칭 시기를 잇따라 미루는 흐름을 보도했는데, 모직 원단을 활용하는 아동복은 소모방·방모 공정의 주요 후방 수요처여서 의류 시장 변동이 모직 라인 가동률에 직접 영향을 미친다 .[14]
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