점토제품생산기계조작원

점토를 원료로 제품을 만드는 제조 기기를 조작하는 직업이다.

점토제품생산기계조작원 직업 종사자가 업무를 수행하는 모습
점토제품생산기계조작원 직업 종사자가 업무를 수행하는 모습
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주요 업무

수행 직무

  • ▶ 가마와 로 같은 제조 설비를 조작해 점토로 위생도기·타일·판석·벽돌·자기·도기 등을 만든다.
  • ▶ 도자기로, 정형기(굽깎기), 성형기(모양만들기) 같은 기계·장치를 생산라인 공정마다 조작한다.
  • ▶ 노는 가스 분사기 또는 오일분사기에 점화하는 방식으로 가동한다.
  • ▶ 연료 공급량과 공기량을 맞춰 가마의 온도를 다스린다.
  • ▶ 형태를 완성한 제품을 가마(노)에 투입하고, 그 뒤 투시창으로 재료 상태를 확인한다.
  • ▶ 작업지시서에 따라 원료 투입량·가열온도 등을 알맞게 맞추고, 제품이 완성되면 상태를 살핀다.
  • ▶ 노 또는 가마의 점검과 고장 난 부분의 정비를 맡는다.
  • ▶ 긴급상황 발생 시나 작업스케줄에 따라 생산시스템을 가동하거나 중단한다.
  • ▶ 생산기록을 작성하고 보관한다.

커리어 전망

앞으로 5년 사이 일자리는 다소 줄어들 것으로 내다본다. 비금속광물제품제조업 종사자 수는 통계청 통계상 해마다 줄고 있으며, 비금속광물가공과 제품제조 쪽 생산시설이 자동화·대형화되면서 노동집약적 단순기능직 인력이 감축된 것이 원인이다. 최근 건설경기가 전반적으로 침체되고 정부가 부동산규제정책을 펼친 영향으로 건축에 쓰이는 비금속광물가공 제품인 콘크리트·벽돌·시멘트·위생도기·타일·유리 등의 수요가 대폭 감소했고, 이로 인해 이 직업의 수요가 급감 중이다. 앞으로도 인력 수요는 줄어들 전망이다. 실제로 국내 내화물 기업들도 IoT 센서 기반 스마트 제조로 전환하며 공정 자동화를 확대하고 있다.[1]

재직자가 생각하는 일자리 전망

<조사년도: 2023년>

※ 위의 그래프는 직업당 평균 30명의 재직자가 해당 직업의 향후 5년간 일자리 변화에 대해 응답한 결과입니다. 작업전문가와 재직자들의 입장과 견해에 따라 일자리 전망에 차이가 있으므로, 참고자료로만 활용하시기 바랍니다.

학력·전공 분포

학력 분포

중학교 이하
3%
고등학교
77%
전문대
13%
대학
7%
석사 이상
0%
박사
0%

전공 분포

공학계열
66%
예체능
17%
사회계열
11%
인문계열
6%
교육계열
0%
자연계열
0%
의약계열
0%

워라밸 & 사회적 평가

워라밸 지수

보통

사회적 기여도

보통

워라밸

로터리 킬른 등 가마 설비는 원료 투입구와 제품 배출구가 분리된 연속식 구조로, 가동 중에는 원료 장입과 제품 배출이 끊기지 않고 이어진다.[2] 이 때문에 일부 사업장은 가마를 상시 가동하기 위해 교대근무 형태로 인력을 배치하기도 한다.

사회적 기여

점토를 원료로 한 벽돌·타일·위생도기는 건축·주거 인프라의 기초 소재다. 한국세라믹연합회 행사는 1969년 마산도자기시험소 건립을 기념해 열리며, 세라믹 산업이 첨단산업부터 전통 산업까지 폭넓게 기여한다는 점이 강조된다.[3] 세라믹연합회는 1945년 조선세라믹기술협회로 출범해 2016년 현재 명칭으로 개편됐다.[4]

적성 및 흥미

직업 만족도

62.6% 좋음

※ 직업만족도는 해당 직업의 일자리 증가 가능성, 발전가능성 및 고용안정에 대해 재직자가 느끼는 생각을 종합하여 100점 만점으로 환산한 값입니다.

임금 정보

하위 25% 2,950만원
평균 50% 3,150만원
상위 25% 3,800만원

※ 조사년도: 2023년

※ 위의 임금정보는 직업당 평균 30명의 재직자를 대상으로 실시한 설문조사 결과로, 재직자의 자기보고에 근거한 통계치입니다. 재직자의 경력, 근무업체의 규모 등에 따라 실제 임금과 차이가 있을 수 있으니, 직업간 비교를 위한 참고 자료로만 활용하여 주시길 바랍니다.

여담

  • •

    전통 장작가마는 원료 투입부터 배출까지 시간이 오래 걸리는 것이 단점으로 꼽혀 왔는데, 예열 시간을 기존 10시간에서 5~6시간으로 줄이고 연료 사용량을 절반가량 절감하는 개량 구조가 특허로 등록되기도 했다.[5] 도자기 제조 공정은 제토·성형·건조·시유·소성·냉각·연마 등 여러 단계로 나뉘는데, 소성을 한 번만 거치도록 개선해 기존 2~3회보다 공정을 단축한 특허 사례도 있다.[6]