신차종 개발 및 모델 변경 시 금형제작을 위해 모델을 제작하고 금형에 의해 양산된 바디패널의 검사를 위한 검사치구를 제작한다.
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국내 금형산업은 사출·프레스금형이 전체의 70% 이상을 차지할 만큼 자동차·가전 등 제조업 전반의 기반 기술로 자리잡고 있다.[1] 산업통상부는 뿌리산업 경쟁력 강화를 위해 사업체 현황·기술혁신 활동을 담은 실태조사를 매년 발간한다.[2] 자동차용 금형은 범퍼·안전벨트 부품·선루프·엔진부품 등 다양한 차체·부품 성형에 쓰이며 원형 제작은 이런 금형 제작의 첫 단계다.[3] 한국생산기술연구원은 지능화뿌리기술연구소 산하 한국금형센터를 통해 부천 지역 금형산업과 연계한 디지털·자율 생산기술을 연구한다.[4]
형판원형을 끌이나 사포로 정밀하게 다듬는 수작업이 많아 정밀도와 집중력이 요구되며, 프레스로 양산된 바디패널 검사치구 제작까지 이어져 작업이 길어질 수 있다. 프레스 설비를 함께 다루는 공정에서는 금형 교체 중 협착 재해를 막기 위한 방호장치 확인이 근무 중 반복된다.[5]
정밀하게 제작된 금형원형과 검사치구는 양산된 자동차 바디패널의 품질 편차를 줄여 소비자에게 안전하고 균일한 완성차가 공급되도록 돕는다. 금형은 국내 뿌리산업의 핵심 기반기술로 자동차·가전 등 후방 제조업 경쟁력을 뒷받침한다.[6]
금형은 사용 용도와 재료에 따라 플라스틱금형·프레스금형·다이캐스팅금형·기타금형으로 분류되며 플라스틱·프레스금형이 국내 금형의 약 70% 이상을 차지한다.[7]
금형은 뿌리산업 기반공정기술(주조·금형·소성가공·용접접합·열처리·표면처리) 중 하나로 법정 분류된다.[8]
산업통상부는 금형을 포함한 뿌리산업의 사업체 현황·인력·기술혁신 활동을 담은 실태조사 보고서를 매년 발간한다.[9]
프레스는 금형과 금형 사이에 재료를 넣고 압축·절단·조형하는 기계로, 금형 교체 중 슬라이드가 갑자기 내려오면 협착 재해로 이어질 수 있어 방호장치 설치가 필수다.[10]
한국재료연구원은 금속 판재의 미세조직 정보만으로 소성 가공 특성을 예측하는 해석 모델을 개발해 자동차 차체 등 판재 성형 공정 설계에 활용한다.[11]
국가뿌리산업진흥센터는 금형업체의 사업체 기초현황·인력현황·재무현황·기술혁신 활동현황·해외진출 현황을 조사해 통계로 발간한다.[12]
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